某航空單位在制造航空器葉輪部件工作流程中，需要對生產的葉輪進行高精度檢測，確保最終葉輪型面與設計圖的偏差在0.04mm之內，避免偏差過大影響葉輪性能。

      先臨三維為其提供了從數據掃描到報告生成的完整檢測解決方案。使用OptimScan系列高精度藍光三維掃描儀，測量精度最高可達0.005mm，操作者在檢測的過程中，可直觀地了解整個零件加工的偏差趨勢，判斷誤差來源，根據檢測結果調整加工設備及工藝，避免反復返工和材料的浪費。

      某航空制造企業需要對一款航空器支架進行改造升級，目的是在不降低強度和耐用度的基礎上，降低航空器支架整體凈重。

      該企業在優化設計的過程中，利用EinScan Pro系列多功能手持三維掃描儀高效獲取航空器支架的高精度三維數據。

      然后利用Solid Edge SHINING 3D Edition三維設計軟件中的逆向工程和創成式設計功能快速生成可行性設計方案，得到優化后的3D模型，后續可直接導出數據用于3D打印制造。

      對比原型，優化后的航空器支架在達到同樣的強度和耐用度的基礎上，凈重降低了約70%，使用耗材減少了約62%，制造時間節省了約25%。

      客戶需要對飛機發動機進行維修，由于飛機的很多零部件均為非標產品，很多零件都需要定制。發動機體型大而復雜，里面管線眾多，且大部分零件為異形曲面，無法采用傳統測量工具測量，因此在發動機維修過程中，如何進行快速的零件定制，成了客戶的最大難題。

      擁有數據模型后，客戶能夠通過逆向設計，得到準確的加工圖紙，快速實現零件的定制； 能夠通過三維檢測，對機身和零部件進行可視化形變分析，及時發現故障隱患部位；同時也為產品設計、舊部件再造、保養維修以及相應部件的優化改造提供明確方向和數據支撐。