金屬增材制造作為最前沿和最具有發展潛力的增材制造技術，近年來一直被各國視為未來產業發展的新增長點。在汽車領域，許多知名汽車生產廠商如寶馬、大眾等都紛紛建立增材制造中心致力于將3D打印技術集成到傳統生產中，貫穿新產品的研發設計至零部件的批量制造。

項目簡介

      使用金屬3D打印機EP-M250直接打印生產排氣管尾喉，在無需刀具和模具條件下，利用激光可直接制造高質量的復雜結構的金屬部件。

完成后處理的汽車排氣管尾喉金屬部件。

      將數據導入Geomagic Control X軟件中，與原始設計數據模型進行對比，通過色譜圖直觀看出3D打印部件與原始設計的差異。

優勢總結

      1、縮短產品研發周期。傳統汽車前期研發試制，往往在確認開模數據前需要至少4次的反復迭代，通過3D數字化和3D打印解決方案，能夠快速設計迭代，將產品從數據到安裝周期減少至一周。

      2、節約生產成本。在研發試制中，無需模具即可直接制造零件，節約開模成本。同時增材制造工藝可與傳統制造過程相結合，從而減少生產步驟，總體成本可節省大約30%。

      3、設計自由，可生產復雜幾何結構。在設計中可采用一體化設計、輕量化設計、創成式設計等新設計方式來優化產品結構，無需考慮生產難度和額外成本。

      先臨三維致力于3D數字化與3D打印技術十余年，旗下有多年來深入研發增材應用領域的易加三維以及專注于三維機器視覺檢測技術的天遠三維，為諸多行業的用戶打造從3D掃描-智能設計-3D打印-3D檢測的完整系統解決方案，充分發揮3D數字化和增材制造的技術優勢。